王发成，2011年2月年加入福耀，进厂以来热爱技术钻研，以身作则，积极奋战在生产第一线；通过在质量、过程、设备改进等方面的钻研，解决技术难题，热爱技术钻研，以身作则，积极奋战在生产第一线；现任压制连线车间技术员一职。在班组建设、生产指标和技术创新和难点问题公关等在集团名列前茅，连续获得公司优秀技术员称号。 一，重点指标提升（班产出）：带领团队梳理出影响班产出核心的两个问题分别是：设备故障、模具更换；小组成员跨部门协作，团队成员积极参与设备保全活动，每班生产前将设备检查做为主要生产点检，发现异常及时反馈，利用线外换模时对重要零部件重点维护，严格按照清扫—检查—润滑—紧固的逻辑思维开展，数月下来，设备故障大幅度下降；为不放过换模时的每个动作点，对现场换模进行视频摄像，大家一起找问题，就连工装上螺栓需要旋转多少圈都要详细记录，反复对换模流程进行梳理、排序后，模具更换耗时呈阶梯式6小时-4小时-2小时-1小时-10分钟直线下降，快速换模实现后生产效率直线上升；班产出也从最初的500对提升到目前的1150对，长期对标集团标杆。二，指标达成，问题改善： 压制炉指标稳步提升，针对一直困扰车间指标的光学缺陷，气泡不良，组织团队分析改善，光学废品率从1.5%降至0.3%，气泡率从6%降至3%，同比比较本年度成品率提升10%，截止9月压制成品率99.2%；产品结构优化后，小批量多批次生产，能更好提升生产效率，效率稳步提升至36M2/人时；注重人员培养，建立多能岗生产队伍，培养技术员/储备技术员各1名，检验员5名，主控3名。 三，精益改善：五星班组开展以来多次评为公司级”降本之星”。截止2022年9月份带领指导及参与班组重点提案25条，特等奖5条，一等奖8条，二等奖15条，三等奖24条，合理化建议117条，一般议案285条。OPL知